黑土地上，中国一重轧机轰鸣，大庆油田的抽油机摆动不绝，中车齐车的钢花与智能产线交相辉映。当数字化、智能化浪潮席卷而来，老工业基地正经历着一场深刻的产业变革。
在这场转型攻坚中，一批扎根重型装备、能源生产、轨道交通等领域的劳模工匠，正以创新破难题，在各自岗位上书写着新时代产业工人的担当，成为推动新质生产力发展的中坚力量。
桂玉松
桂玉松：给老机床装“中国芯”的跨界工匠
“哐当、哐当……”走进中国一重轧电制造厂车间，曾经依赖人工操作的老机床如今在“智能大脑”的操控下精准运转。车工桂玉松站在一台改造后的深孔钻机床前，目光专注地盯着屏幕上的参数变化，时不时对身旁的年轻技工进行讲解指导。
今年51岁的桂玉松，与车床打了31年交道。从普通车工到智能设备改造专家，他的双手既握过冰冷的扳手，也敲击过滚烫的键盘。“新时代的产业工人，不能只靠‘手上有油’，还要‘脑中有数’。”桂玉松的这句话，是他面对产业变革的深刻感悟，其中也有着毅然跨界转型的坚定信念。
随着制造业向智能化转型，非数控设备自动化成为提升生产效率的关键。然而，老机床的数据采集、程序指令匹配、硬件接口设计等一系列难题，像一座大山横在面前。“别人能做到的，我们龙江工人也能做到！”不服输的桂玉松主动请缨，扛起了老机床智能化改造的重任。
此后的半年时间里，桂玉松一头扎在了车间。白天，他反复观察老机床的运行轨迹，记录下每一个操作细节；晚上，他抱着厚厚的专业书籍钻研编程知识，常常熬到深夜。为了精准梳理产品的操作控制点，他把百余件不同规格的产品逐一拆解、测试，将积累的经验转化为一行行代码。经过无数次的失败与重试，3800多步精准代码终于汇聚成老机床的“智能大脑”。
当“18米深孔钻自动化控制系统”首次成功运行，机床自主完成了钻孔、退刀、冷却等一系列操作，车间里响起了热烈的掌声。年轻技工们围着桂玉松，兴奋地喊道：“桂师傅，您真给老机床装了‘中国芯’！”
桂玉松指导徒弟
桂玉松的创新脚步从未停歇。他带领团队趁热打铁，成功攻克“20米自动化控制系统”，研发出“数控系统智能指令”“轧电刀具监控系统”等多项创新成果，让一台台濒临淘汰的老设备在新质生产力发展中重焕生机，为重型装备制造的智能化升级奠定了坚实基础。“只要能为企业、为龙江的发展出一份力，我就会一直干下去。”桂玉松说。
刘可夫：“红工衣+白大褂”的油田数转破局者
在大庆油田第三采油厂数字化运维中心，一块故障电路板被放在显微镜下，刘可夫手持细小的焊接笔，正在进行精准的“显微手术”。他身着标志性的红色工装，却干着堪比“白大褂”的精细活，用精湛技艺破解了油田数字化转型中的诸多难题。
“油田数字化转型，不仅要引进先进设备，更要解决成本与技术的双重瓶颈。”刘可夫深知，随着数字化设备在油田的广泛应用，仪表电路板故障频发成为制约生产的关键问题。过去，一块价值数万元的故障电路板，往往只能直接更换，不仅成本高昂，还影响生产进度。
刘可夫
如何实现降本增效？刘可夫将目光投向了深度与精细维修。他创新性地提出“红工衣+白大褂”的协作机制，带领团队成员化身“科研人员”，对油田常用的各类仪表电路板进行全面拆解、测试。为了厘清每一个元器件的工作原理，他们查阅了上千份技术资料，绘制了上百张精准的电路图；为了解决常见故障，他们反复试验，记录下每一个故障点的特征与维修方法，最终编制出涵盖200余种常见故障现象的维修手册。
“维修电路板就像给病人看病，既要精准诊断，还要对症下药。”刘可夫介绍，现在团队维修一块故障电路板，依据手册中的科学流程和精准电路图，可以快速定位故障点，进行元器件级别的替换，成本不到新件的10%。据统计，他的团队每年维修各类仪表约1300块，修复价值超亿元，多次成功解决油田数字化进程中的重大生产技术难题。
2021年，“刘可夫省级技能大师工作室”正式成立。作为领衔人，刘可夫毫无保留地分享自己的技艺和经验，通过“师带徒”“集中培训”“实战演练”等多元化培养模式，成功培养出170名高级技师，助力600多人顺利通过高级工鉴定。23年来，刘可夫的足迹遍布油田139.5平方公里的每一个井站，用坚守与担当为油田数字化转型筑牢技术根基，成为能源产业数智化转型中的工匠标杆。
刘可夫和工友研究问题
李松：让智能产线“跑”起来的创新先锋
中车齐齐哈尔车辆有限公司起重机分公司的智能产线旁，操作工李松正盯着五轴加工中心的屏幕，小心翼翼微调着参数。这台从德国进口的高尖端设备，曾让不少技术骨干望而却步，而李松仅用一个月时间，就摸透了所有操作要领，成为驾驭智能装备的行家里手。
“智能设备不是摆设，只有让它发挥最大效能，才能真正推动产业升级。”李松从事数控加工工作28年，经历了从传统机床到智能产线的跨越。2020年，心盘加工生产线刚投用，35分钟的单件加工时间远远跟不上生产节拍，成为制约产能的“卡脖子”难题。
“能不能优化加工工艺？”李松蹲在产线旁反复观察、琢磨，大胆提出将“径向切削”改为“轴向切削”的设想。为了验证这一想法，他连续一周吃住在车间，不断调整刀具参数、优化加工路径。经过无数次的调试，单件加工时间硬生生从35分钟压缩至17分钟，让这条智能产线真正“跑”了起来。
创新之路永无止境。2022年末，李松又将目光聚焦于锻造钩舌加工产线。该产线工序繁琐、效率低下，日产量仅10件。李松再次挑战自我，他重新编制加工程序，反复调试设备参数，优化夹具设计，最终将加工工序从8序减至5序，夹具由8套减至4套，加工效率提高一倍，日产量飙升至36件，成本降低40%。
李松
截至目前，经李松优化的产线已加工各类钩舌近两万件，创造价值约3500万元，节约成本750万元。在“李松数控加工工作室”里，他把自己多年积累的操作技艺、创新方法编成培训计划，为企业培养了一批懂智能设备、会技术创新的骨干力量。“只要能为企业创造价值，为龙江轨道交通装备制造业的发展添砖加瓦，再苦再累都值得。”李松说。
从老机床的“智能升级”到油田的“精准运维”，再到智能产线的“效能革命”，众多的龙江劳模工匠用数十年如一日的坚守与创新，为黑龙江老工业基地转型注入了强劲动能。在推动新质生产力发展的浪潮中，正是这一扎根产业一线的工匠群体，将“工匠精神”深度融入数字化转型的每一个环节，以实干破解技术瓶颈，以创新激活产业潜能，点亮中国制造的升级之路，更让老工业基地在数智时代焕发出蓬勃的生机与活力。
记者 王彦