6日，中国铁路哈尔滨局集团有限公司哈尔滨大功率机车检修段组合库内机械轰鸣，来自3900公里外乌鲁木齐铁路局的HXN5B型机车，正在这里接受C5高级修。这辆机车在运行81万公里后，迎来了这场“深度体检”。仅需8个工作日，它便能重返乌准线煤炭运输主战场，为暑运能源保供注入核心动力。自7月29日至今，这台机车的检修任务已接近尾声。暑运期间，哈尔滨大功率机车检修段更加繁忙。近日，记者走进这个承担着全国16个铁路局火车头检修重任的机车段一探究竟。

HXN5B型机车正在接受检修

踏入车间厂房，首先映入眼帘的便是正在分解的火车头。只见一个吊车灵活运转，稳稳地将火车的发动机完整取出，而后缓缓移动至车间的轨道上，再运往对应的检修车间作业区。

对于全国铁路的HXN5、HXN3等大功率机车而言，大功率机车检修段就是它们的“4S店”。哈尔滨大功率机车检修段肩负着甘钟线、乌准线等战略干线的检修任务。暑运期间，面对检修量的大幅激增，该段总装车间分解组装组创新推出“三大模块协同法”。12名车上人员与1名天车司机紧密配合，将150吨重的机车拆解为钢结构外壳、30多吨的柴油机等15个关键部件，全程仅用2小时50分钟，较常规作业时间压缩近一半。

HXN5B型机车发动机分解作业

如此庞大的机车、如此繁多的部件，究竟是怎样在如此短的时间内完成分解的？工作人员为记者揭开了谜底——

“以往机车检修需从整体到局部、从外到内逐项解剖，先拆下机车外部躯壳，再拆下内部管路‘血管’，分离不同系统，最后拆下心脏——柴油机。从今年4月份起，我们通过调整布局，采取优先落地柴油机、再定位主发的新流程，减少了吊车30%的往复作业。针对柴油机锥形减震器拆卸难题，专用工具‘胶墩’由90后副工长郝俊亮带领团队攻关研发而成，彻底替代了高危锤击作业，效率提升40%。”

分解完成的发动机、电机、轴轮等各个部件，已分门别类地进入各自的检修车间作业区，接受逐个部件的精细化检修。

LAZ相控阵探伤系统对轮轴进行探伤

在轮轴部件检修区，一台自动检修装置——LAZ相控阵探伤系统正高效运转，无须人工干预，仅需10分钟便可完成整条轮对的超声波探伤检修任务；移步至辅件检修区，一台自动检修装置——轴承室超声清洗机映入眼帘，它能显著提升部件清洁度、有效降低检修成本、大幅减轻职工劳动强度，30分钟就能完成一套辅件的清洗检修工作；来到HXN5型机车轴箱检修区，一台自动检修装置——轴箱检修机器人正在作业，它能实现轴箱衬板更换过程中全程自动化切割与焊修，以往这两项作业人工操作需耗时30分钟，而借助它，从切割到焊修仅需15分钟即可完成，大大缩短了作业时间。

电制组职工对HXN5B电阻制动进行解体

在机车出厂前，还有一项至关重要的任务——“试车”。作为检修中最关键的环节之一，要对机车进行最后的性能测试，相当于满负荷“原地试跑”。只见试车员吴美睿和王晶默契配合，对机车开展绝缘检测试验、保护性能试验、试运试验、低压试验、电机试验、静态空气制动性能试验等280多项试验。

吴美睿告诉记者，她和师父王晶每天要对机车中大大小小上万个部件进行检测和试验，特别是对机械部件、制动装置、电气元件等重要核心部件进行严格检查。为完成暑运检修任务，她们需掌握内燃机车钳工、制动钳工和机车电工的技能，且要在24小时内完成查验诊断，牢牢把握好机车质量的最后一关。

轴箱检修机器人正同时对HXN5型机车轴箱衬板进行切割与焊修作业

在试车员的记录本上，记者看到每天需要检查的项点多达上千个，她们的手写记录密密麻麻，足有500余个。机车虽静止不动，但试车员的脚步却从未停歇，她们要围着机车一圈圈地检查。每个项点都关乎每一个部件的稳定运转和安全行驶，容不得半点疏忽。一天下来，吴美睿和王晶的步数轻松超过2万步。

据介绍，目前该段从事机车检修工作人员，平均年龄不到35岁，在暑运期间已高效完成28台机车检修。其推行的“大班组、小工位、单元化”管理模式，使C5修主线工期从11个工作日压缩至8个工作日，2024年自主检修率达95.7%，高级修创效1.6亿元。

转向架附件检修组正在对单元制动器进行组装

哈尔滨大功率机车检修段段长张铁志告诉记者：“段内的机车检修任务带动了哈尔滨周边新技术企业的共同发展。未来，我们将继续做好数字化转型，不断提高技术能力，提升检修能力和检修水平，通过经营效益的提高，更好地服务集团公司和黑龙江经济的发展。” 

记者：王迪；摄影：王迪；视频：王迪