智能化砂芯储运生产线。本报记者 孙昊摄

本报讯（刘廷禄 记者孙昊）近日，由中车齐车公司智能装备研制工作室自主研发的智能化砂芯储运系统正式上线运行。这是该公司首次将人工智能算法和数据库技术融合运用在装备制造场景中，为推动装备制造创新发展提供了可靠技术支撑。

走进铸锻分厂砂芯生产车间，一条自动化生产线映入眼帘，只见堆垛机、各辊道及穿梭车正在相互协作完成多品种、多规格砂芯出入库调运。现场矗立的数字化大屏幕呈现着砂芯储运的动态数据并实时监测设备工作状态。在生产现场看不见人员操作，从调度指令下达到流水化作业，整套流程全部由智能化系统控制完成。

在铸造工艺流程中，砂芯是形成铸件复杂内腔的关键。砂芯储运是铸造工艺中不可或缺的关键环节，是制芯质量的“守护者”。如果储运调配不合理，会导致其性能严重下降，直接造成铸件气孔、砂眼、裂纹等缺陷。

长期以来，中车齐车公司的砂芯出入库、存放时间、环境温湿度、库存状态等关键数据大量依赖人工完成，导致信息不畅、操作繁琐、质量波动等情况，给生产组织和工艺合规带来严峻挑战。

为加快装备制造数字化转型升级，该公司从生产实际需求出发，深入推进砂芯储运系统研发工作，以智能装备研制工作室为主体组建项目团队，在铸锻分厂的大力配合下历时5个月，先后攻克了砂芯存放时间自动比对、库位交叉自动寻址、多任务优先级智能轮巡、数据压栈出栈及触摸屏通信状态监控等多项技术难关，自主设计、编写全部控制程序及数据库，于8月末完成全部控制系统研发设计编程工作。经过现场调试，目前，该系统顺利通过项目验收并正式投入生产运行。

智能化砂芯储运系统深度融合了互联网、人工智能与大数据技术，构建了一个全流程透明、实时决策的智能储运体系。该系统通过数据存储、计算，可自动对库内砂芯进行盘点，自主分析判断生产节拍和物料需求，自动完成砂芯出入库及砂芯调运工作，保证砂芯先入先出，防止砂芯超期存放，造成砂芯报废的质量风险。同时，该系统还创新采用自动交叉寻址技术，解决了砂芯自动出入库过程中库位重复占用，库位信息不准确的技术难题，可同时接受多条需求指令，降低生产作业对人工的依赖，进一步提高了生产效率。

近年来，中车齐车公司坚持“创新、协调、绿色、开放、共享”新发展理念，以“数字赋能”制造技术研究为切入点，以提质、降本、增效为原则，深入探索铁路货车制造“数字化、少人化、智能化”实施路径，积极推进各项智能化装备升级。五年来，该公司系统建设转向架分厂和冲压分厂2个数字化车间，推进MES系统7个板块开发、4个板块上线运行，累计建成交叉杆、枕横梁、轮轴自动化喷漆等14条智能生产线，劳动生产率提升5倍以上。