熔铸厂数智化车间。

严格品控。

东轻数智化圆锭加工园区。

圆锭生产线。

□文/本报记者 杜清玉 摄/本报记者 刘心杨

在东北轻合金有限责任公司熔铸厂，一条有着70余年历史的生产线实现了“数智蝶变”。这条始建于1952年的圆锭加工生产线，通过自主创新改造，蜕变为国内少有的铝合金加工行业智能制造标杆，仅用百余万元投入实现千万级智能化升级，成为传统制造业“老线新生”的典范。

近日，记者走进东轻熔铸厂数智化车间，三台灵动的机械臂正精准配合，首台机械手臂将600℃的炽热圆锭从冷却床平稳转移至锯切区，第二台机械手臂自动完成切头尾、定尺锯切，最后经智能视觉系统检测的合格品由第三台机械手臂整齐码垛。全过程一气呵成，仅需一名操作人员控制数据。

虽然智能生产线在熔铸厂初步实现，但让人惊讶的是，整个厂区和设备并不是想象中的焕然一新，仍能寻到许多旧痕迹。

“其实，我们相当于给老设备做了‘心脏移植手术’。”东轻熔铸厂设备保障组二级技师王骁睿指着产线道出了其中的缘由。

东轻熔铸厂圆机加二机列，是由原苏联援助建立的以“锯、车、镗”三道工序组成的一条完整的中小直径生产线，负责加工直径162～305mm的铝合金管棒材。

2022年1月，该产线的第一台机器人——259车床机器人投产改造，实现了锯车一体的全自动智能化生产模式，但与其配套的下道工序——镗床仍维持原有的生产方式，搬运物料、拆筐、上料、推料、调整、操作镗床、装筐均由人工操作，需要八九名工人协同作业，效率低且强度高，严重影响生产进度。

基于此，东轻的设备维修技术人员组建工作小组，为生产线量身打造了一套“非标设备”。他们巧妙利用老设备外壳，对内部核心系统进行全面重构，先后在熔铸厂进行了170余项改造，包括信息化打标机改造、小圆锯床自动化改造、2号锯床自动化改造、259车床自动化改造以及多轴机械手自动化改造。20余人，1300余个日夜，小到螺丝刀具，大到多系统协同联动、上下游工序的信息化融合……最终，这条生产线改造除购买备件外，全部自主设计、自主编程，以150万元以内的投资实现了数智化“蝶变”。

“对于这条生产线，最初我们的想法是通过电气改造，从安全、减负、维修等角度提升设备性能。但随着思路的逐步打开，我们发现简单且连续性强的工序，是可以通过信息化系统把各台套设备串联起来的，完全可以实现信息化和工业化融合。”王骁睿说。

改造后的产线展现出了惊人效益：生产效率提升40%，年产能突破1万吨，通过精准温控和自动化加工，产品成材率提升了10个百分点。更让人欣喜的是人力成本的改变，原本需要三班倒的8～9人班组，现只需1～2人值守，年人工成本节约600余万元。

厂房还是那个老厂房，但传统车间的喧嚣消失不见了，只有机器人的精准舞动和数据的无声流转。在铝加工行业面临转型升级的当下，东轻实现了从“人海战术”到“数字军团”的转变，也为行业提供了可复制的经验。利用既有设备基础实施渐进式改造，实现精准的“定制化”智能升级改造。

“我们的改造并未结束，一直在根据生产中的问题、产品的变化以及成本的要求进行持续性改造、优化。”王骁睿说，目前正在进行熔铸厂北线方铸锭生产线的智能化改造，将这次成功的经验复制下去。